1月21日，位于武汉经开区的东风汽车16000T一体化压铸工厂内，首款产品——电池箱体成功下线交付。该产品的交付，标志着东风汽车在新能源汽车核心部件轻量化、集成化制造领域取得关键突破。
这座占地面积达4.7万平方米的工厂，于2024年11月正式开工建设，2025年8月完成主体厂房竣工验收。厂区内，矗立着两台堪称“工业巨无霸”的机器——16000吨与10000吨的压铸机。其中，16000吨压铸机为国产自主设计制造，这也是目前行业内最大吨位的一体化压铸工厂。
新能源汽车的底盘结构主要由前机舱、后地板和中间的电池托盘三部分构成。在传统制造模式下，这三大部件需由上百个零部件拼焊而成，既耗时费力，结构刚度还难提升。采用一体化压铸技术，就能轻松破解这一痛点。
东风万吨级一体化压铸机的模具由动模和静模构成，当720℃铝液被注入模具后，压铸系统会产生一定的液压力，让铝液迅速填充到模腔里。这时，动模以16000吨的压力压住静模，这个压力相当于5300辆新能源汽车的重量，确保了压铸过程的稳定性和质量。短短两分钟，新能源电池托盘、电池箱体等便能压铸成型。
东风汽车一体化压铸工厂
用这种工艺造出来的部件，不仅能让车身减重、能耗降低，还能显著延长新能源车的续航里程。
据了解，项目一期预计年产20万件汽车轻量化部件。二期计划再建四条生产线，总产能目标瞄准60万件。此次交付的电池箱体，是东风一体化压铸生产线量产的首款产品。它由东风研发总院和跃创科技联手，依托“整零协同”创新机制，历时14个月攻坚研制而成。
该产品通过高度集成化设计，能显著提升整车动力电池系统的安全性，并实现车身减重、能耗降低，有效延长新能源汽车的续航里程。随着该产品投产，东风汽车将成为行业内首家实现覆盖前、中、后全车体一体化压铸布局的整车企业。
作为国家“十五五”规划中推动新型工业化、发展新质生产力的重要举措，高端装备与绿色制造已被置于战略优先地位。
一体化压铸技术作为新能源汽车轻量化与集成化的关键路径，其突破依赖于材料、工艺与结构设计的深度融合与协同创新，能有效提升生产效率与低碳化水平。东风汽车作为国内首家引入全球最大吨位16000T一体化压铸技术的整车厂，已在整车与零部件一体化研发及产业链深度协同方面探索出创新路径。
后期，东风汽车将持续推进多车型一体化压铸电池箱体、车身等关键零部件的产能建设，攻关大型超薄壁电池包壳体技术，并布局镁合金等前沿材料的压铸应用，进一步提升整车轻量化水平，抢占智能化“下半场”竞争的技术制高点。
